沖壓制件的凸凹問題－五金配件加工
　　 沖壓生產中制件表面最常出現的問題是凹凸問題，這大多是由于材料或者模具表面附著灰塵或鐵屑而致，它使制件表面質量降低的同時也使生產性下降。
1、凹凸原因
　　引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以歸納為以下幾項：
(1)材料：卷料截斷時產生鐵粉;卷料截斷后，截斷面留有毛刺;板料保管或者搬運時附著有臟物。
(2)模具：拉延筋灼傷時產生鐵粉;拉延模限位排氣孔的位置不合理引起最終制件的凸凹;剪切模引起(主要是廢料刃口部位)凸凹。
(3)其他：機械手速度設置不合理導致其進入模具內部時發生碰撞等現象從而產生最終制件不良。
2、降低凹凸的相應對策
　　對于上述分析中的各種原因，我們可以采取一些相應的對策減少問題的產生。沖壓件加工、沖壓件廠家在生產實踐中總結了一些經驗，雖然這些方法暫時不能產生十分有效的效果，但如果持續檢查并及時改進的話，一定會達到很好的改善效果。
(1)檢查截斷面
　　截斷卷料時，截斷模的磨損和破損會產生很多微小的鐵粉附著在刃口上，所以在沖壓生產前必須在材料區或者沖壓線檢查二重截斷面，以及時清洗板料去除毛刺。
(2)板料清洗裝置的檢查
　　沖壓生產前必須同時檢查和修整清洗裝置，以使其可以更有效地清洗板料，這也是很必要的，而且還需注意輥子間隙和清洗油的質量。
　　具體做法是在一塊鋼板上涂上紅色漆后使其經過清洗裝置，之后檢查紅漆被除去的結果狀態，如果去除率不達標，則必須檢查和修整清洗裝置。清洗油缺少時必須及時添加。
(3)拉延模的檢查和修正
　　拉延模需要做定期的檢查和維護，以減少凸凹的產生并維持穩定狀態。通常的做法是用樣品檢查壓邊圈的粘合劃傷和加工面(凹模圓角、凸模圓角)的情況。
(4)剪切模的檢查和修正
　　剪切工序后出現凸凹的原因是由于剪切過程中產生了鐵粉，因此在沖壓前必須觀察鐵粉避免凸凹的發生。
(5)適當的機械手速度
　　對(dui)于半自(zi)動的拉延模生產來說(shuo)，當拉延凸(tu)(tu)模在下模位(wei)置，機械手速度又(you)很快(kuai)的時候，毛刺會(hui)(hui)掉在凸(tu)(tu)模上部，引起凸(tu)(tu)凹。為避免這種(zhong)問題，我們可以(yi)在生產前(qian)做制件的出料試驗，合理設置機械手的速度和出料角度，使(shi)它不會(hui)(hui)碰到制件和下模。

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